配料工序主要原料是碳化鎢、鈷或鎳、CK料等粉狀物料，其配制量的*程度影響到其生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量，為了使稱量精度、操作過程符合工藝要求，因此提出對配料的秤量過程進(jìn)行監(jiān)控，對配方數(shù)據(jù)進(jìn)行追溯和管理。
1、稱重設(shè)備配置：如：采用高精度的600kg電子稱(精度50g)，用于稱量碳化鎢、復(fù)式碳化物；采用100kg電子稱(精度10g)，稱量鈷粉、碳化鉭；采用15kg電子稱(精度1g)，稱量炭黑、硬脂酸。三臺稱同時接入配料工作終端，系統(tǒng)根據(jù)稱重物料的種類選擇和按稱量順序自動更換稱重設(shè)備。
2、配置一臺配料工作終端（含智能稱重儀表）、一臺電腦（配料系統(tǒng)處理中心）、一臺報表激光打印機(jī)、一臺條形碼打印機(jī)、語音設(shè)備等組成一個系統(tǒng)。配料工作終端和稱重設(shè)備與計算機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行配料稱重過程的管理、配方工藝和稱重數(shù)據(jù)打印。
3、生產(chǎn)工藝配方管理：技術(shù)人員通過電腦下達(dá)配方，生產(chǎn)工藝卡片的格式可以根據(jù)需要調(diào)整，對不同項目可設(shè)定不同的修改權(quán)限。針對常用配方的管理，我們在軟件中設(shè)有常用配方單元，存放常用配方數(shù)據(jù)，經(jīng)常使用時直接調(diào)出即可。免去重復(fù)工作。
4、配料操作人員在現(xiàn)場工作終端上根據(jù)生產(chǎn)進(jìn)度要求，調(diào)用技術(shù)員編制好的配方信息，按指令進(jìn)行各種物料的稱量。對于需要插隊提前進(jìn)行配料的工藝卡號，現(xiàn)場操作員可以利用現(xiàn)場選擇鍵進(jìn)行選擇確認(rèn)，對下達(dá)的配方數(shù)據(jù)和已稱重后的數(shù)據(jù)不能隨意修改，能對每次稱量超差進(jìn)行報警，同時語音及聲光提示。滿足配方工藝要求后，才能進(jìn)行下一卡號的配料操作，實現(xiàn)電腦系統(tǒng)自動校驗。并能根據(jù)編制的工藝配方打印出實際配料稱重的數(shù)據(jù)，便于追溯，防止人為差錯。
5、對配方稱重數(shù)據(jù)進(jìn)行查詢、統(tǒng)計。對任意歷史稱重數(shù)據(jù)作組合條件查詢、回溯。對一段時間中，某配方、物料實際累計使用重量、消耗成本統(tǒng)計。對配方卡號每張可以生成1個總條形碼，對于后面工序只需要掃描這個條碼，就可以顯示這張配方和實際數(shù)據(jù)。
6、庫存物料和配料過程中實現(xiàn)物料的條碼管理。原料進(jìn)入倉庫時系統(tǒng)根據(jù)物料的種類、批號、重量生成條形碼，完成相關(guān)檢驗核對工作。在配料操作前，采用條碼掃描槍對原料進(jìn)行掃描確認(rèn)，與工藝下達(dá)的原料一致時才進(jìn)行配料稱重操作。
7、我們的系統(tǒng)具備與用戶公司ERP系統(tǒng)相同的數(shù)據(jù)接口，能實現(xiàn)相關(guān)功能的擴(kuò)展：進(jìn)行庫存數(shù)據(jù)動態(tài)管理。具體功能有：配料的名稱、編碼要取ERP系統(tǒng)的物料主文件，編碼同物料編碼；任務(wù)單編號與生產(chǎn)訂單編號相同；稱重設(shè)備對應(yīng)于系統(tǒng)的庫位；發(fā)料數(shù)據(jù)自動完成ERP系統(tǒng)的發(fā)料。
系統(tǒng)的運用使得配料過程完全可控，任何一步錯誤都被配料系統(tǒng)處理中心監(jiān)測到并及時進(jìn)行整改，降低出錯概率；同時使得配料工只需專注于按語音指令配料，不需掌握復(fù)雜的稱重設(shè)備操作和計量數(shù)據(jù)的讀取，降低操作人員的技術(shù)要求并提高勞動效率，排除了工人疲勞容易產(chǎn)生錯誤機(jī)會，確保了配料*性，保證產(chǎn)品的合格率。電子化的報表系統(tǒng)使得報表的準(zhǔn)確性和快捷性大大提高，顯著降低企業(yè)的管理成本。
在系統(tǒng)現(xiàn)場調(diào)試過程中，我們雙方相關(guān)技術(shù)人員相同工作，我們對于培訓(xùn)工作采取完全信任形，所有程序源碼都會提供存檔，所有軟件編輯工作采用權(quán)限開放式，便于更加完善項目的*。此系統(tǒng)目前在四川自貢硬質(zhì)合金集團(tuán)、株洲硬質(zhì)合金集團(tuán)成功運用。使用以來就沒有出現(xiàn)過由于配料引起的產(chǎn)品質(zhì)量事故。